Задача: контроль выбросов в единицах г/с, диаметр трубы до 3 м, высока установки. Установочные фланцы для измерительного оборудования и вспомогательные отверстия учесть при проектировании трубы.

Решение: комбинированная система выбросов Combiprobe 100 (ф. SICK AG, Германия).

Особенности: минимальное количество врезок в газоход за счет установки первичных измерителей на одном фланце (пылемер, расходомер, датчик температуры, давления), для исключения появления влаги на оптических поверхностях пылемера, осуществляется регулируемый нагрев продувочного воздуха.
2020 г.

Задача: контроль довзрывных концентраций углеводородов на разных участках нефтебазы, включая автоматизацию работы газоанализаторов и визуализацию показаний в режиме реального времени. Два отдельных объекта 22 и 32 точек измерения.

Решение: датчики с инфракрасным сенсором PIR 3000, два 16-канальных контроллера Regard 3900 с настенным креплением (ф. Draeger Safety, Германия) и панель визуализации cMT2108X ф. Weintek Labs (Тайвань Китай) c установкой в шкаф настенного исполнения.

Особенности: вся система поставлялась полностью сконфигурированной по каждому каналу: и контроллеры, и панель визуализации (на 22 и 32 канала для двух нефтебаз).
2021 г.

Задача: контроль концентрации газов O2, CO, CO2, NO на срезе вращающейся печи. На монтажной площадке нет подвода сжатого воздуха - обеспечить обдув газоаналитической системы воздухом требуемого качества. Обогреваемое помещение 10 м2.

Решение: газоаналитическая система с отбором пробы S810 ф. SICK AG, (Германия) и система подготовки воздуха и компрессор ф. Kaeser (Германия).

Особенности: пробоотборная линия с автоматической обратной продувкой. Установлен компрессор с вертикальным ресивером из-за небольшой площади обогреваемого помещения.
2020 г.

Задача: технологический контроль расхода коксового газа для определения времени сброса газа.

Решение: ультразвуковой расходомер Flowsic 100 Flare (ф. SICK AG, Германия): зондовая версия односторонний монтаж.

Особенности: установка преобразователя на фланец, который обеспечивает монтаж с давлением в газоходе. Первичный преобразователь исполнение Ex d, вторичный блок MCU - общепромышленного исполнения. Показания выводятся по аналоговому сигналу в рабочих и стандартных условиях.
2019 г.

Задача: в рамках реконструкции цеха металлоконструкций с размещением линии электрохимической и химической обработки деталей двигателей разработать рабочую документацию автоматизированной системы контроля загазованности. Контроль концентрации вредных веществ. Система должна состоять из первичных датчиков контроля вредных веществ, свето-сигнальных устройств, шкафов управления с контроллерами и панель оператора.

Решение: объем рабочей документации разделы АК, СМ, "Система загазованности". Оборудование: датчики контроля ПДК опасных веществ ф. Draeger Safety (Германия), контроллеры и сенсорная панель ОВЕН (Россия), свето-сигнальные взрывозащищенного и общего исполнения производителей РФ.

Особенности: датчики контроля опасных веществ (кислот, ВЛЖ) расположены на двух этажах производственного корпуса на нескольких участках. Сигнал с датчиков на контроллер - аналоговый (4-20 mA). Для сокращения кабельной продукции и стоимости монтажных работ была разработана система из пяти местных шкафов с контроллерами, которые управляли свето-сигнальными устройствами. Сигналы с местных шкафов (RS485) приходил на главный шкаф управления с сенсорной панелью, который расположен в кабинете начальника цеха.
2023 г.